Qualität & Wirtschaftlichkeit: mit dem richtigen Reinigungsprozess gehts besser!

• Feb 18, 2016
• admin
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• Reinigungsprozess, Qualität & Wirtschaftlichkeit

Teilereinigung ist nicht gleich Teilereinigung: um eine optimale Qualität und Wirtschaftlichkeit zu gewährleisten ist die Wahl des richtigen Reinigungsprozesses unabdingbar. Wesentliche Bestandteile davon sind die Verfahrenstechnik und das Reinigungsmedium.

Egal mit welchem Material man arbeitet, gibt es sowohl bei der Herstellung wie auch der Bearbeitung der individuellen Teile automatisch Verunreinigungen wie Späne, Abrieb oder Reste von Poliermitteln, die bei fehlender Beseitigung in den nachfolgenden Prozessen zu Problemen führen oder aber die Qualität, Lebensdauer und/oder Funktion der Produkte mindern.

Deswegen wurden ursprünglich in der Autoindustrie neue Qualitätsvorschriften und Reinigungsprozesse entwickelt, die immer häufiger auch in anderen Fertigungsprozessen angewendet werden. Wir konzentrieren uns im Artikel dieser Woche auf die Metallverarbeitende Industrie.

Hier wird ein Grossteil der Verunreinigungen mit nasschemischen Reinigungsverfahren erreicht. Die Qualität und Wirtschaftlichkeit des Reinigungsprozesses hängt aber davon ab, ob das richtige Reinigungsmedium gewählt wird. Besonders häufig verwendet werden wässrige Reiniger und Lösemittel (halogenierte Kohlenwasserstoffe, chlorierte Kohlenwasserstoffe und polare Lösemittel). Und selbstverständlich kommt es in Sachen Qualität und Effizienz insbesondere auf das Lösevermögen des gewählten Reinigungsmediums bei der jeweiligen Verschmutzung an. Bei Ölen, Fetten und Wachsen muss zum Beispiel zumeist ein Lösemittel gewählt werden, während Späne und Partikel mit mechanischen Verfahren wie Ultraschall und Injektionsflutwaschen gereinigt werden können. Bei wasserbasierten Verunreinigungen (Emulsionen, Salze, etc) kommen wiederum wässrige Reiniger zum Einsatz, die es auf alkalischer, saurer und pH-neutraler Basis gibt.

Zur Gewährleistung einer gleichbleibenden Qualität müssen die Reinigerkonzentration, Spülwasserqualität, der Filterzustand und die Temperatur regelmässig überwacht werden. Auf Abweichen von den Optimalwerten muss schnell reagiert werden und die notwendigen Massnahmen getroffen werden. Selbstverständlich sollte zudem auch die Verschmutzung der Bauteile nach der Teilereinigung regelmässig geprüft werden.

Zu beachten ist, dass zum Beispiel bei Verwendung chlorierter Öle und anschliessender wässriger Reinigung das Reinigungsergebnis nicht optimal ist. Durch das Öl ist nämlich ein häufiger Wechsel der Reinigungs- und Spülbäder nötig, der natürlich zu einem höheren Verbrauch von Wasser, Energie und Reiniger führt und häufigere Entsorgungen notwendig macht. Für diese Prozesse ist aber üblicherweise die Verwendung von chlorierten Kohlenwasserstoffen wie Perchlorethylen vorteilhaft. Die Chlorkohlenwasserstoffe können anschliessend nachstabilisiert und daher länger erhalten werden. Dasselbe ist auch bei halogenierten Kohlenwasserstoffen und Alkoholen möglich.

Nach Reinigung dieser Verschmutzungen kann man mit einer anschliessenden wässrigen Reinigung wahre Wunder erzielen. Diese Reinigungsprozesse können in Einkammer- oder Mehrkammeranlagen erfolgen.

Bei besonders hohen Sauberkeitsanforderungen ist eine Reinigung mit Reihentauchanlagen (mehrere Bäder) empfehlenswert. Je mehr Bäder verwendet werden, desto besser das Ergebnis! Doch noch weiter erhöhen lässt sich der Effekt durch mechanische Prozesse wie Ultraschall und Injektionsflutwaschen.

Da die Verwendung von Lösemitteln mit Umweltbedenken verbunden ist, wurde oftmals auf wasserbasierte Reinigungssysteme umgestellt. Wie wir oben gesehen haben, kann dies jedoch mit wesentlich höheren Kosten und massivem Aufwand verbunden sein. Deswegen wurden Lösemittelanlagen mit geschlossenen Reinigungssystemen entwickelt, bei denen das Lösemittel wieder in den Prozess zurückgeführt wird. Über eine integrierte Destillationseinrichtung wird es kontinuierlich wiederaufbereitet und kann so über eine lange Zeitdauer verwendet werden. So müssen bei einem dreischichtigen Betrieb der Anlage oftmals lediglich zwischen 200 und 800l Lösemittel ersetzt werden.

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